قبل إدخال الثقب ، يجب تقطيع اللوح المعدني ، أي وفقًا للشكل النهائي لجزء الختم ، يتم تقطيع اللوح المعدني إلى أشكال هندسية باستخدام معدات مثل الضغط وقص الألواح وقص الطول الثابت ، ثم ختمها وتسويتها. يمكن إجراء عملية الطمس هذه عن طريق مركز توزيع الفولاذ أو عن طريق شركة الختم نفسها. تستخدم مصانع المحركات الرئيسية للسيارات ومصانع الختم الكبيرة عمومًا مكابس ميكانيكية للتقطيع بأنفسهم ، لكنهم بحاجة إلى الاستثمار في المطابع وقوالب الطمس المختلفة مع شغل المزيد من الأراضي. طرح الأمريكيون فكرة استخدام معدات الليزر لاستبدال تقطيع المطابع من قبل الأمريكيين منذ حوالي عام 2000 ، لكن الوضع المهيمن في ذلك الوقت كان ليزر ثاني أكسيد الكربون ، والذي لم يستطع تلبية حمل القطع على نطاق واسع ،
بدأت ألمانيا واليابان ، مصنعي السيارات الأقوياء ، في تجربة هذه التكنولوجيا قريبًا. أحد الأسباب المهمة هو أن تقطيع الألواح المعدنية ذات القوة العالية ومتطلبات جودة السطح العالية بالليزر له مزايا أكثر من الضغط. في عام 2015 ، طلبت شركة دايملر خطي تقطيع ليزر من طراز شولر لمصنع مرسيدس بنز في كوبنهايم. من أجل ضمان كفاءة الطمس ، يطبق خط الإنتاج تقنية التدفق الديناميكي شولر ، والتي يمكنها تسطيح وقطع المواد المتحركة بسرعة عالية ، ولا تحتاج إلى حفرة وأساس معقد للضغط. يعتمد خط إنتاج التقطيع بالليزر ثلاثة رؤوس ليزر متوازية ، والتي يمكنها قطع التقطيع بسمك 0.8 إلى 3 سم وعرض 2150 سم. في أكتوبر من نفس العام ، قامت هوندا بتركيب نظام طمس ذكي بالليزر (ilbs ) للإنتاج بالجملة في مصنع يوري في اليابان ، محققة بذلك الإنتاج الضخم. لقد طورت بشكل أساسي ثلاث تقنيات رئيسية: القطع بالليزر عالي السرعة ، ونظام جسر المهاتما عالي السرعة من النوع H ونظام نقل التغذية المستمر. يعتبر خط فك وفك اللفافة بالليزر ذو الروح العالية مناسبًا بشكل خاص لإنتاج وتطبيق منتجات متنوعة ومتعددة الدُفعات الصغيرة. يمكن إكماله فقط عن طريق تبديل البرنامج ، لذلك ليست هناك حاجة لتغيير القالب بشكل متكرر ، ويتم تجنب تكاليف صيانة القوالب وتخزين القوالب ذات الصلة تمامًا. يمكن لخط الإنتاج المجهز بقطع الليزر أن يعالج أكبر مجموعة من مواد الألواح ، مثل الألومنيوم أو الفولاذ عالي القوة ، ويضمن مستوى عالٍ من جودة المنتج ، وحتى معالجة أجزاء الغطاء الخارجي بمتطلبات سطح عالية. يمكن للقطع بالليزر أيضًا تحسين استخدام المواد وجعل شكل القطع قريبًا من الشكل النهائي للأجزاء قدر الإمكان. تدخل ليزر هان المحلي ومؤسسات أخرى هذا المجال أيضًا لتحل محل طلب بعض مكابس الطمس.
تشكيل صفائح الألمنيوم
الوزن الخفيف للسيارة هو اتجاه جهود مصنعي السيارات الرئيسيين ، ليس فقط لتقليل استهلاك الوقود ، ولكن أيضًا لمنح المستهلكين الشعور بأنه بمجرد استخدام الفولاذ عالي القوة أو حتى سبائك الألومنيوم
ظهرت بعض التقنيات والعمليات المميزة لسنوات عديدة ، لكنها لم تُستخدم على نطاق واسع وليست معروفة على نطاق واسع في الصناعة. من المأمول أن توفر هذه الورقة فهرسًا للأجزاء المهتمة ، والمعدات ومصنعي المحركات الرئيسية والباحثين ذوي الصلة لمزيد من الفهم وإثراء عملية اختيار العملية. ظهرت درجة السيارة وشعورها بالأزياء. على سبيل المثال ، تعتبر تسلا وجاكوار هيكل الألومنيوم بالكامل نقطة بيع مهمة لتلبية احتياجات تحديد الأشخاص الأثرياء العصريين والرائدين. تحت نفس الحجم والسعة ، فإن السيارة المصنوعة من سبائك الألومنيوم تقلل من وزن السيارة وتقلل من مركز الجاذبية. قوة محور الألمنيوم كبيرة. يمكن تصميم المتحدث بشكل أصغر ، التجويف أكبر ، لحظة القصور الذاتي صغيرة ، يتم تبديد حرارة الكبح بسرعة ، والتسارع سريع ، مما يحسن الشعور بالتحكم والراحة. يتمتع الألمنيوم بامتصاص جيد للطاقة ، والذي يمكن أن يمتص المزيد من الطاقة الحركية أثناء الاصطدام ويقلل من الأضرار التي تلحق بالركاب. بالإضافة إلى ذلك ، فإن معدل استخدام الألمنيوم مرتفع للغاية ، والضرر حوالي 5٪ فقط. بالإضافة إلى الجسم ومحور العجلة ، تم تحسين الهيكل وشعاع مضاد للتصادم والأرضية وبطارية الطاقة ومجموعة محرك / ناقل الحركة والمقعد باستخدام تشكيل الألمنيوم ، وهو أيضًا السبب في أن سبائك الألومنيوم أصبحت الموضوع الأكثر سخونة في الصناعة. تستخدم سيارة أودي a8lhybird المألوفة هيكل هيكل مصنوع بالكامل من الألومنيوم (ASF ) بوزن يصل إلى 2035 كجم ، وهو الأخف وزناً من نوعه في السيارات الفاخرة الهجينة الكبيرة. هناك أيضًا طراز CT6 من كاديلاك ، والذي يتم إنتاجه في شنغهاي. مصنع جينكياو s وهو في نفس مستوى أودي A6 وسلسلة مرسيدس بنز e و فولفو S90. ويقال أنه يتم استخدام 11 مادة لتصنيع الهيكل ، يشكل الألمنيوم منها أكثر من 57٪. يبلغ طول مصنع سيارات كاديلاك CT6 ما يقرب من 5.179 مترًا ، ويتراوح وزن السيارة الفارغة بين 1655 ~ 1975 كجم ، والجسم باللون الأبيض يزن أقل من 380 كجم ، وهو أخف بحوالي 100 كجم من الموديلات المماثلة ذات الأحجام المماثلة.
في الوقت الحاضر ، الأكثر شهرة في مجال هياكل الألمنيوم بالكامل في الصين هو جاكوار XLF الذي تنتجه شركة تشانغشو شيري جاكوار أرض روفر . يتعاونون مع عملاق الألمنيوم نوبليس . يقال أن نسبة استخدام سبائك الألومنيوم للجسم تتجاوز 75٪. الختم يعتمد خطي ختم مؤازرة ، أسرع نبضة هي 20 قطعة في الدقيقة ، ومعدل التشغيل الآلي يصل إلى 90٪. من بينها ، الخط الأول من الختم هو خط إنتاج خمس مكابس مؤازرة مقدمة من هيتيان ، اليابان. الحمولة القصوى للضغط الواحد هي 2500 طن ، والتي يمكن أن تكون متوافقة مع ختم الفولاذ والألمنيوم لتلبية الإنتاج الموازي لنماذج مختلفة.
سبائك الألومنيوم لديها ليونة منخفضة ، ونسبة إنتاجية عالية ، وقيمة R صغيرة ، وصعوبة تشكيل ختم عالية ومعدل عيب مرتفع ، مما يتطلب قدرة عالية على معالجة القالب وقدرة على الكشف. بالإضافة إلى ذلك ، تتميز سبائك الألومنيوم بخصائص كيميائية نشطة وطبقة أكسيد كثيفة على السطح. من الصعب تحقيق اللحام النقطي التقليدي واللحام بالليزر. طرق التوصيل المتقدمة مثل اللحام بالنحاس بالليزر ، اللحام بمقاومة الألمنيوم ، وصلة اللولب ذاتية التنصت والتثبيت الذاتي تستخدم على نطاق واسع في لحام الألمنيوم والفولاذ. غالبًا ما تتلقى MFC استفسارات من أشخاص في الصناعة وتريد معرفة المواد التقنية أو منتديات تشكيل سبائك الألومنيوم ولحامها. بعد السؤال ، وجد أن هذا موضوع شائع جدًا. يتغلب الرواد في مجال التشكيل والختم تقريبًا على العديد من المشكلات ، كما أن الحصار المفروض على التكنولوجيا صارم للغاية ، ويقتصر الاتصال الخارجي للفنيين على البضائع الجافة الأساسية. من المعتقد أنه مع زيادة الاستثمار في مجال سبائك الألومنيوم ، ستنخفض التكلفة تدريجياً. تمامًا مثل الفولاذ عالي القوة ، يمكن أيضًا تعميمه في السيارات المتوسطة والمنخفضة الدرجة ، وتقليل تكلفة الصيانة العالية لجسم الألومنيوم تدريجيًا.
مارك شو